Lean susideda iš maždaug 30 metodų. Vieni jų yra pagrindiniai, kiti – palaikantieji. Pagrindiniai metodai, sudarantys Toyotos gamybos sistemos namą: Vertės srautas, Išlyginta gamyba (Heidžanka),
Nepertraukiamas tiekimas (Kanban), Kokybės užtikrinimas (Džaidoka). Šių metodų naudojimas ir diegimas neturi jokių kultūrinių ypatumų ir puikiai tinka visų pasaulio šalių organizacijoms.
Kodėl šie metodai yra pagrindiniai?
Todėl, kad jie sprendžia pagrindines problemas, su kuriomis įmonės susiduria organizuodamos gamybą: gamybos perplanavimas vos ne kiekvieną pusdienį iš naujo, kasdienis žmonių valdymas, operatyvinis užduočių paskirstymas, darbo atlikimo trukmės ir kokybės svyravimai, ilga trukmė nuo užsakymo priėmimo iki įvykdymo, sutartinių sąlygų nevykdymas (dažniausiai vėlavimas), perdarymai/taisymai.
Lean metodų pagalba mažėja poreikis operatyviniam valdymui ir tuo pačiu „gaisrų” kiekis, įdiegiama planinė gamyba (galimi mažiausi gamybos kaštai), trumpėja užsakymų įvykdymo laikas, mažėja brokuotų produktų kiekiai.
Taikant šiuos metodus reikia atkreipti dėmesį į produktų gamybos tipą – vykdoma serijinė ar projektinė (vyraujanti vidutinio dydžio organizacijose Lietuvoje) gamyba.
Projektinės gamybos organizacijomis vadinu tas, kuriose kiekvienas užsakymas yra unikalus. Serijinės gamybos organizacijos - tos, kurių produktų nomenklatūra turi baigtinį skaičių, nors kartais ir skaičiuojama šimtais (dažniausiai dešimtimis) produktų.
Projektinės gamybos organizacijoms paprastai nėra taikoma Išlyginta gamyba, nes nėra galimybių iš anksto pagaminti ir naudoti sandėlio kaip paklausos šuolių lyginimo buferio.
Tokiu atveju didžiausią vaidmenį atlieka vertės srauto subalansavimas, siekiant, kad produktų gamyba atrodytų kaip puikiai veikiantis konvejeris. Konvejeris (nesvarbu, gamybos ar paslaugų) puikiai veikia tuomet, kai: a) nėra vertės kūrimo prastovų, b) operacijos atliekamos optimalia tvarka ir laiku, c) laiku tiekiamos žaliavos.
Vertės srautas, Nepertraukiamas tiekimas (Kanban) ir Kokybės užtikrinimas (Džaidoka) yra svarbi tiek serijinės, tiek projektinės gamybos organizavimo atvejais. Jei nėra Kokybės užtikrinimo vertės kūrimo vietoje, tuomet atsiranda papildomos išlaidos kokybės kontrolei, produktų taisymui. Visa tai atgula nereikalingose, vertę nekuriančių veiklų sąnaudose.
Kuomet sutvarkyti esminiai gamybos organizavimo klausimai, tuomet galima diegti efektyvią tvarką (5S) ir vizualinį valdymą, nes bus įforminta ir išdailinta gamybinė tvarka.
Bandant įvesti kosmetinę tvarką gamybiniame chaose, ji žlugs. Kai yra aiškios pagrindinės taisyklės, galima standartizuoti darbą (SOP). Kai yra standartai, yra ką tobulinti smulkmenose, o ne „statyti” gamyklą ir diegti Kaizen Teian (tobulinimo pasiūlymų sistemą).
Lengvesnis tampa Gamybos darbuotojų parengimas (TWI). Kai aiškus gamybinis planas, yra dėl ko diegti Įrengimų perderinimo per vienaženklį minučių skaičių (SMED) metodą.
Aišku, gerokai lengviau spręsti kosmetinio lygio gamybos organizavimo uždavinukus, nei imtis esminių. Esminiams reikia ir gerokai daugiau kompetencijos, ir laiko, bet, neskiriant pastarojo, nėra ko kaltinti, kad iš Lean nėra naudos.
